GB 16629-1996 6号抽提溶剂油

GB 16629
1996是我国《抽提溶剂油》的国家标准（已被GB 16629
2008《植物油抽提溶剂》替代），其中的6号抽提溶剂油是专门用于植物油加工浸提工艺的食品级溶剂油，核心定义和特点如下：
1. 本质与成分 它是一种以正己烷、环己烷为主的轻质烷烃混合物（还含少量戊烷、庚烷等），属于低沸点、易挥发的有机溶剂，成分纯净且有害杂质含量极低。
2. 核心用途 主要用于大豆油、菜籽油、花生油等植物油的浸出萃取：通过溶解油料中的油脂，实现油脂与饼粕的分离，是现代植物油规模化生产的关键溶剂，浸出后的溶剂可通过蒸馏回收循环使用。
3. 关键质量指标（GB 16629
1996规定）
馏程：初馏点≥60℃，98%馏出温度≤90℃，保证溶剂易挥发回收；
芳烃含量：≤1.0%（质量分数），避免异味和有害残留；
硫含量：≤0.012%，防止油脂氧化和异味；
溴值：≤1.0g/100g，控制不饱和烃含量，保证稳定性。
4. 安全性与标准替代 由于直接接触食品原料，其质量需符合食品级要求，残留量需严格控制（后续国标进一步细化了残留限值）。2008年发布的GB 16629
2008《植物油抽提溶剂》对原标准进行了修订，更聚焦植物油浸提场景，指标更严格，但核心用途和产品本质与1996版的6号抽提溶剂油一致。
GB 16629-1996 6号抽提溶剂油方法
GB 16629
1996是《6号抽提溶剂油》国家标准，其中规定了该产品各质量指标对应的检测方法，以下是具体内容（注：该标准已于2009年被GB 16629
2008《植物油抽提溶剂》替代，以下为1996版原版方法）：
1. 外观
测定方法：室温下直接目测观察，样品应为无色透明液体，无悬浮物、沉淀及机械杂质。
2. 馏程
引用标准：GB/T 6536《石油产品蒸馏测定法》（1996版标准采用当时有效版本，如GB/T 6536
1986）
测定要点：按照标准规定的蒸馏装置与操作流程，测定样品的初馏点和干点，指标要求为初馏点≥60℃，干点≤90℃。
3. 溴值
引用标准：GB/T 11135《石油馏分和工业脂肪族烯烃溴值的测定 电位滴定法》
测定要点：通过电位滴定法检测样品中不饱和烃的含量，以溴值表示，指标要求溴值≤1.0gBr/100g。
4. 芳烃含量
引用标准：GB/T 11132《液体石油产品烃类测定法（荧光指示剂吸附法）》
测定要点：利用荧光指示剂吸附分离烃类组分，经色谱柱分离后测定芳烃占比，指标要求芳烃含量≤1.0%（m/m）。
5. 不挥发物
引用标准：GB/T 3209《苯类产品蒸发残留量的测定》（或GB/T 6324.2《挥发性有机液体 水浴上蒸发后干残渣测定的通用方法》）
测定要点：取定量样品在水浴上蒸发至干，称量残渣质量计算含量，指标要求不挥发物≤3mg/100mL。
6. 硫含量
引用标准：GB/T 380《石油产品硫含量测定法（燃灯法）》
测定要点：将样品在燃灯中燃烧，用碳酸钠溶液吸收生成的二氧化硫，再以盐酸标准溶液滴定，计算硫含量，指标要求硫含量≤0.012%（m/m）。
7. 机械杂质及水分
机械杂质：可采用GB/T 511《石油产品和添加剂机械杂质测定法（重量法）》测定，或直接目测判断无机械杂质；
水分：采用GB/T 260《石油产品水分测定法》测定，或目测判断无水分，指标要求机械杂质及水分均为无。
若需现行标准的检测方法，建议参考替代标准GB 16629
2008《植物油抽提溶剂》。
GB 16629-1996 6号抽提溶剂油流程
GB 16629
1996是《6号抽提溶剂油》的旧版国家标准（已被GB 16629
2008替代，但1996版的生产流程逻辑仍具有参考性），该标准规定的6号抽提溶剂油主要用于植物油抽提，核心指标包括馏程60~90℃、芳烃含量≤1%（m/m）、硫含量≤0.012%（m/m）、溴值≤1.0gBr/100g等。以下是符合该标准要求的主流生产工艺流程：

一、主流工艺路线分类 根据原料特性，生产流程主要分为三类，核心逻辑是围绕“馏程切割+杂质脱除（硫、芳烃、不饱和烃）”展开：

# 工艺路线1：直馏馏分加氢精制
精馏工艺（最常用） 适用于以直馏石脑油为原料的场景，原料硫、芳烃含量较低。 1. 原料选择：选取常减压蒸馏装置产出的直馏石脑油，预先切割出60~95℃的宽馏分作为原料，要求原料硫含量≤0.1%（m/m）、芳烃含量≤3%（m/m）。 2. 原料预处理：原料经脱盐脱水装置脱除盐分和水分（避免加氢催化剂中毒），进入加氢进料缓冲罐。 3. 加氢精制：原料与循环氢气混合后进入加氢反应器，在Co
Mo/Al₂O₃或Ni
Mo/Al₂O₃催化剂作用下，控制反应温度280~350℃、压力2.0~4.0MPa、氢油比(300~500):1，完成三大反应：
加氢脱硫/脱氮：脱除硫醇、硫化氢、吡啶等含硫含氮杂质；
芳烃饱和：将苯、甲苯等芳烃转化为环烷烃；
烯烃加氢：饱和不饱和烃，降低溴值。 4. 加氢后分离：反应产物进入高压分离器，分离出循环氢气（返回加氢反应器）和液相油；液相油进入低压分离器脱除残余气体，再经汽提塔脱除轻组分及微量硫化氢、氨。 5. 精馏切割：汽提后的油进入精馏塔，控制塔顶温度≈60℃、塔底温度≈90℃，切割出初馏点≥60℃、干点≤90℃的馏分，得到粗产品。 6. 成品精制（可选）：若粗产品芳烃或溴值未达标，可通过分子筛吸附或小剂量溶剂萃取脱除残余芳烃，最终得到符合标准的产品。 7. 成品检验：按GB 16629
1996规定的方法检测馏程、芳烃含量、硫含量、溴值、铜片腐蚀等指标，合格后包装出厂。

# 工艺路线2：催化重整抽余油精馏
精制工艺 适用于以催化重整抽余油为原料的场景，原料本身芳烃含量极低（通常≤2%）。 1. 原料选择：选取催化重整装置产出的抽余油（芳烃萃取后的剩余组分），硫含量通常≤0.005%（m/m）。 2. 精馏切割：抽余油进入精馏塔，直接切割60~90℃的馏分，得到粗溶剂油。 3. 补充精制：若粗产品溴值超标（残余烯烃），可通过浅度加氢精制（温度220~280℃、压力1.0~2.0MPa）或碱洗
白土精制脱除不饱和烃。 4. 成品检验与包装：同工艺路线1。

# 工艺路线3：溶剂萃取
精馏联合工艺（针对高芳烃原料） 适用于原料芳烃含量较高（如催化裂化汽油馏分）的场景。 1. 原料预处理：高芳烃原料先经精馏切割出60~90℃的宽馏分。 2. 溶剂萃取：采用N
甲基吡咯烷酮（NMP）、二甘醇等选择性溶剂，在萃取塔中萃取芳烃，得到脱芳烃油相和富芳烃溶剂相；富芳烃相经溶剂回收塔回收溶剂循环使用，脱芳烃油相芳烃含量可降至≤1%。 3. 加氢精制：脱芳烃油相进入加氢反应器，脱除硫、氮杂质及残余不饱和烃，确保硫含量、溴值达标。 4. 精馏切割与成品检验：同工艺路线1。

二、核心控制要点 1. 馏程控制：精馏塔的塔顶/塔底温度、回流比是关键，需严格监控初馏点≥60℃、干点≤90℃； 2. 芳烃含量控制：通过加氢饱和或溶剂萃取，确保芳烃含量≤1%（m/m）； 3. 硫含量控制：加氢过程需控制反应温度、压力及氢油比，原料硫含量过高时需增加预加氢步骤； 4. 溴值控制：通过加氢饱和或白土吸附，将溴值控制在≤1.0gBr/100g以内。