GB 3186-1982 涂料产品的取样

GB 3186
1982《涂料产品的取样》是我国1982年正式发布、1983年实施的首部全国统一的涂料检验领域取样方法强制性国家标准，属于涂料行业基础通用类方法标准，是我国计划经济向市场经济转轨初期，解决涂料行业质量管控痛点、统一检验规则的核心技术依据，具体内涵可以从以下维度明确：
1. 核心定位与适用范围 该标准的出台是为了破解早期涂料行业取样规则不统一、供需双方常因取样偏差引发质量纠纷的问题，主要面向各类溶剂型液态/膏状涂料（包括清漆、色漆、涂料半成品组分等），覆盖涂料生产出厂检验、流通收货验收、市场质量监督抽查、供需双方质量仲裁等全场景的取样流程规范。
2. 标准的核心技术逻辑 涂料属于树脂、颜料、填料分散在溶剂中的多相悬浮体系，长期存放极易出现颜料沉降、上下层组分不均的问题，若取样不规范，测得的黏度、固体含量、遮盖力、附着力等核心性能会完全失真。因此该标准的所有规则都围绕“保证样品代表性”的核心原则制定，具体内容包括：
统一了检验批的划定逻辑：将同配方、同生产工艺、同生产周期生产的同规格涂料划为一个受检批；明确大批次涂料不能仅从单一包装取样，需要按比例从整批的不同存放位置、不同包装单元中分别取代表性子样，再混合成供检验用的总样品。
明确了取样操作要求：规定了无杂质、干燥清洁的专用取样工具（如玻璃取样管、搅拌器、取样刀等）要求；针对易沉降的色漆类产品，要求先将整桶涂料充分搅拌至组分完全均匀后再取样；对多组分包装的涂料，要求按产品标称配比，分别对基料、固化剂、色浆等独立组分取样；同时明确总取样量必须满足正式检验、复检、第三方仲裁备样的用量需求。
规范了样品管理要求：规定取样后的样品必须密封防止溶剂挥发变质，粘贴清晰标识标注产品名称、生产批次、取样位置、取样日期、取样人等信息，明确备样的留存周期和保管要求。
3. 标准的当前状态 需要明确的是，GB 3186
1982早已废止：1989年就被调整为推荐性属性的新版标准GB/T 3186
1988替代，之后又历经2006版、2023版的迭代更新，适用范围从最初的成品涂料扩展到了涂料用原材料，取样规则也适配了水性涂料、粉末涂料等新型涂料产品的检验需求。目前国内涂料领域取样的现行有效依据是最新发布的GB/T 3186
2023，1982版作为我国涂料取样规范的奠基性标准，仅具有历史参考价值，不能再作为当前质量检验、判定的合法依据。
GB 3186-1982 涂料产品的取样方法

GB 3186
1982《涂料产品的取样》基本说明 该标准是我国早期针对涂料产品取样制定的通用国家标准，目前已正式废止，不能作为当前质量检验、交货验收、仲裁的依据，相关现行技术要求需遵循替代标准GB/T 3186
2006《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样》。

# 1. 标准基本概况 GB 3186
1982于1982年9月28日由原国家标准总局发布，1983年3月1日正式实施，由原化学工业部归口、原涂料工业研究所牵头起草，制定初衷是统一全国涂料行业的取样规则，解决此前各生产、使用单位取样无统一依据、检验结果可比性差的问题。根据国家标准公告，该标准自2007年2月1日GB/T 3186
2006实施之日起正式废止，仅作为历史技术档案留存。
# 2. 核心技术内容（1982版原有规定） 该标准适用于液体、膏状、粉末状各类涂料及涂料原材料的取样，目标是从整批交付产品中取得能够代表整批质量的平均样品，供检验、备查使用，核心规定包括：
## （1）基本定义
生产批：同一配方、同一生产工艺、同一生产周期、同一规格包装生产的同质产品总量，是生产端质量管控的基本单元；
交付批：供需双方交易的待交付产品总量，可与生产批一致，也可由多个生产批拼合组成；
初次样品：从单个独立包装、或散装容器的单个点位取得的少量样品；
混合样品：将所有初次样品充分混匀得到的、能代表整批质量的样品；
留存样品：从混合样品中分装、用于后续复检、备查的样品。
## （2）取样基本原则 ① 代表性要求：取样过程不得改变样品原有组成、不得引入外来杂质，必须保证样品能真实反映整批产品的平均质量，不得人为挑选特殊状态的物料取样； ② 工具要求：所有取样工具（取样管、搅拌棒、盛样容器等）必须清洁、干燥，材质不得与涂料组分发生化学反应； ③ 前期准备：取样前需逐一核查包装的完整性、标签与产品的一致性；对含颜料、易沉降的产品，需先将单个待取样包装内的物料充分搅拌，消除沉降离析、无硬沉渣后再开展取样。
## （3）取样数量规则 对于独立小包装的产品，整批中需要取样的包装数按固定分档确定： | 整批总包装数（件） | 需取样的包装数（件） | |





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| | 2~10 | 全部逐件取样 | | 11~20 | 2 | | 21~35 | 3 | | 36~50 | 4 | | 51~75 | 5 | | 76~100 | 6 | | 101~150 | 7 | | 151~250 | 8 | | 251~350 | 9 | | 351~500 | 10 | | 501~1000 | 11 | | 1001~2000 | 12 | | 2001~3000 | 13 | | 3001~10000 | 14 | | ＞10000 | 15 | 对于槽车、大型储罐储存的散装大宗涂料，需从罐内上部、中部、下部三个不同液层的位置分别取等量初次样品，再混合为代表样品。
## （4）操作方法要求
液体涂料：采用长柄玻璃或金属取样管，垂直插入包装底部，待管内物料与罐内液面平齐后封闭管口，提出取样管后将样品注入混合容器；对易结皮的涂料，需先去除表层结皮后再取样；对沉降严重的色漆，需充分搅拌消除桶底沉渣后再取样。
膏状、厚浆型涂料：先刮除表层氧化结皮，再从物料的不同深度挖取样品，充分揉和至均匀。
粉末涂料：采用带凹槽的金属取样探子，垂直插入包装底部，旋转探子使粉末进入槽内，收集槽内样品以避免粉末离析影响代表性。
## （5）样品分装、标识与留存 将所有初次样品充分混合均匀后，总混合样品量不少于500g，再将样品分为3等份，分别装入密封、不渗漏的玻璃瓶或金属罐中：1份供实验室检验使用，1份由生产单位留存，1份由使用单位留存，留存期限至对应产品的保质期满。 每个盛样容器需贴牢固标签，标注产品名称、型号、生产批号、生产单位、取样日期、取样人信息；取样过程需同步记录整批包装数、取样点位、样品外观状态、是否存在包装破损/变质等异常情况。
# 3. 标准的局限性与替代情况 GB 3186
1982作为行业早期的通用标准，存在内容较粗放、与国际通用规则衔接不足的问题：比如取样数量的设置对小批量、易批次波动的产品覆盖性不足，未明确不同类型特殊涂料（水性涂料、高固体分涂料、无溶剂涂料等）的取样特殊要求，未规定取样过程的防火、防中毒等安全操作规范，也未明确检验异常时的加倍复检规则。 现行替代标准GB/T 3186
2006等同采用国际标准ISO 15528:2000《色漆、清漆和色漆与清漆用原材料 取样》，细化了不同批量、不同储存形态的取样要求，补充了安全操作规范和异常处理流程，更适配当前涂料行业的产品类型和质量管控需求。
GB 3186-1982 涂料产品的取样流程

前置说明 GB 3186
1982《涂料产品的取样》是我国早期涂料行业通用的取样技术标准，目前已被更新的GB 3186
2006替代，但如果委托方、监管文件明确要求第三方按1982版要求开展涂料取样，需严格遵循该版标准的技术规则，同时满足第三方检测的公正性、可追溯性、见证性管理要求，全流程如下：
## 第三方按GB 3186
1982执行的涂料取样全流程
第一阶段：取样前准备
# 1. 人员与资质要求
第三方取样人员需经过涂料取样专业培训，熟悉涂料理化特性，持有效取样资质开展工作；
需邀请委托方/生产/销售方代表到场见证，全程配合抽样、状态确认与签字，保证取样过程公正透明。
# 2. 工具与容器准备
取样工具：采用惰性材质（不锈钢、食品级聚乙烯）制作的空心取样管（可垂直插入容器底部的敞口管状工具）、棒状搅拌器、开桶扳手、护目镜、耐溶剂手套，所有工具提前清洗干净，无油污、水分、杂质残留，避免污染样品；
盛样容器：带螺旋密封盖的广口玻璃瓶、食品级聚乙烯瓶或内衬惰性涂层的金属密封罐，提前清洗干燥，无残留样品、水分；
第三方管理工具：唯一性样品标识标签、带防伪标识的取样单位封条、现场取样记录表、温湿度计。

第二阶段：交货批核查与取样单元选取
# 1. 整批货物核查 第三方人员到达现场后，首先核对待取批次的基础信息：产品名称、型号规格、生产厂家、批号、生产日期、总交货批量、包装形式与总包装件数，检查所有待取包装的外观完好性，确认无破损、泄漏、混批、标识模糊等问题。
# 2. 确定取样单元数量 严格按1982版标准规定的抽样规则，根据整批总包装件数N，计算需要抽取的盛样容器数量n，对应规则为： | 整批总包装件数N（件） | 需抽取的取样单元数n（件） | |







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| | 2~5 | 2 | | 6~16 | 3 | | 17~40 | 4 | | 41~80 | 5 | | 81~128 | 6 | | 129~216 | 7 | | 217~343 | 8 | | 344~512 | 9 | | 513~729 | 10 | 注：上述规则仅适用于预包装涂料，散装储槽/槽车装涂料不适用此规则。
# 3. 随机抽样
预包装产品：将计算得出的n个取样单元，从整批货物的不同垛位、不同层（上/中/下）、不同区域随机抽取，禁止集中在单一位置抽样；
散装储槽/槽车产品：不按包装件数抽样，需在储槽/槽车的上部（距液面1/10深度）、中部（1/2深度）、下部（距槽底1/10深度）三个位置设置固定采样点。

第三阶段：单单元取样操作 对每个抽取的盛样容器（或散装采样点）逐一开展操作，严格遵循1982版的技术要求： 1. 表面清洁：将盛样容器外表面（尤其桶口位置）的积灰、杂物擦拭干净，避免开桶时杂质掉入桶内污染样品。 2. 开桶与异常核查：小心打开桶盖，观察桶内样品状态：是否存在凝胶、结块、分层、异味等异常，将所有观察结果如实记录；若桶内样品表面存在干燥结皮，需先将结皮全部剔除弃去（结皮为已变质的无效部分，不得纳入代表样范围）；若结皮过厚、结块无法搅拌均匀，需单独标记该容器，请见证方代表签字确认异常情况，不得将异常样本纳入正常代表样混合范围。 3. 样品均质：对状态正常的样品，用搅拌棒充分搅拌，尤其要将桶底沉积的颜料、填料完全搅起，使桶内样品达到均匀无沉淀的状态；对高粘稠的厚浆型涂料，若无法用搅拌棒直接搅匀，需将整桶样品转移至洁净的大容器中充分搅拌均质。 4. 全深度取样：
预包装样品：将拇指按住空心取样管的上端开口，垂直将取样管插至桶底，松开拇指让样品充满取样管内腔，再按住上端口将取样管提出，放出管内从表层到底层的全深度样品；保证从每个抽取的盛样容器中取出的样品量基本一致。
散装样品：在预设的上、中、下三个深度点，分别用取样管取出等量的样品。

第四阶段：总样制备与分样 1. 总样混合：将所有从取样单元（或散装不同深度点）取出的等量样品，全部倒入干净的混合容器中，充分搅拌均匀，形成能够代表整个交货批质量的总混合样；总样量需满足检验、备样需求，按1982版要求制备的平均样品总重不少于0.5kg，一般第三方取样总样量控制在1kg以上，保障检测与留存需求。 2. 分样封装：将搅拌均匀的总样大致等量分为3份，分别装入提前准备好的3个洁净盛样容器中；装样时注意容器内预留10%左右的顶部空间，避免温度变化导致涂料膨胀漏液，随后拧紧容器盖，保证密封无泄漏。

第五阶段：样品标识、封存与流转 1. 标识粘贴：每个盛样容器外粘贴唯一性标签，标注信息包括：样品名称、型号规格、生产厂家、生产批号、取样日期、取样地点、样品唯一性编号、取样人姓名。 2. 第三方封存：在每个容器的封口接缝处加贴带有取样单位防伪标识的封条，封条上需由取样人员、见证方代表共同签字确认，保证样品在流转过程中无法被私自开封更换。 3. 样品分配与流转：3份样品按规则分配：① 1份为检验样，由第三方带回实验室开展规定项目检测；② 1份为第三方留存备样，在实验室样品库按涂料储存要求存放至产品保质期结束；③ 1份为受检方/委托方留存备样，当场交予见证方代表签字领取。流转过程中需避免样品暴晒、高温环境存放，防止样品变质。

第六阶段：取样记录归档 第三方需完整填写《涂料取样记录表》，记录内容包括：交货批基础信息、总包装件数、抽取的取样单元数、抽样位置、样品外观状态、总样量、分样数量、取样时的环境温湿度、封条编号、参与取样与见证的人员签字，记录表与样品流转记录一并归档，保证取样全流程可追溯。

关键注意事项 1. 所有取样工具与盛样容器不得与涂料成分发生反应，禁止使用普通铁制容器装酸性涂料、带油污的容器装溶剂型涂料，避免样品污染变质。 2. 取样操作需在避雨、避扬尘的环境下开展，禁止在雨雪天、扬尘大的室外环境直接开桶取样，避免杂质混入样品。 3. 若见证方对样品代表性有异议，需重新按全深度取样的方法开展二次取样，直至双方确认取样代表性符合1982版标准要求。